FABRICANDO AL NUEVO URBANO DE MARTORELL
Así se fabrica el Cupra Raval: el coche eléctrico barato hecho en España con robots gigantes y una prensa de 81.000 kN
Los equipos y momentos clave de la cadena de montaje del asequible eléctrico español. Robots, un horno de secado más efectivo y ecofriendly y el camino de la batería hasta su encuentro con el tren motriz.
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Modelo a modelo, Cupra va expandiendo sus horizontes, acercándose al cliente y dejando de ser la marca de semilujo que nos tiene acostumbrados. El Cupra Raval, tomando el lugar del vehículo de acceso, se ha lanzado para acompañar en la línea de montaje a su gemelo de fabricante: el Volkswagen ID.Polo. Mediante un vídeo que avanza mediante transiciones animadas, los de Barcelona describen el paso a paso de su producción en serie.
Son 80 segundos que le sirven a Cupra de excusa para reiterar la novedad de su reacondicionada planta de Martorell. Y, en lo que al urbano eléctrico respecta, una muestra de su anatomía y la arquitectura de montaje que forman sus máquinas. Entre ellas, una prensa PXL que Seat instaló en su planta después de un período de desarrollo y construcción de 40 meses. Le sirve para fabricar cuatro millones de piezas por año y es, según afirma, una de las más potentes La cifra la avala, ya que trabaja con 81.000 kN de fuerza.
Das play y a los pocos segundos aparecen los robots en acción para ensamblar los laterales del coche a la plataforma MEB+ que comparte con el Polo eléctrico. Al alcanzar los dos metros y medio, pasan a ser los robots más grandes que la fábrica ha visto jamás y destacan por soportar pesos de hasta una tonelada. A propósito de la plataforma en común...
Fabricando el Cupra Raval: un proceso de pintura para optimizar y un viaje de 600 metros
Sí, la MEB+ oficia de común denominador como parte de la estrategia productiva de bajo coste, pero en el Raval se somete a un rebaje de 15 centímetros para imprimirle al coche, con total lógica y justicia, un andar más sobre el asfalto y una conducción más deportiva.
El Raval pasa por su cámara para recibir su correspondiente capa exterior –los Plasma iridiscente y Manganese Mate son sus acabados de cabecera–, pero el proceso de pintura se completa con la sesión de secado con tecnología punta en el horno KTL, el primero de secado transversal y totalmente eléctrico del grupo alemán, que aporta optimización en varias direcciones: minimiza pérdidas de calor al ser un 42 % menos extenso que los hornos convencionales y cumple con su faceta eco al trabajar sin emitir gases contaminantes.
Entre soldaduras vía láser y calibración de mediciones mediante cámaras y sensores, la línea de montaje del Cupra Raval se complementa, no sin antes enviar la batería a que se encuentre con la plataforma y el motor en la Línea 1, ahora exclusiva para modelos eléctricos, desde su recientemente inaugurada planta de ensamblaje del sistema de baterías. Un viaje a través del nuevo túnel de 600 metros que une ambos puntos de la cadena de producción.
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