Integran por primera vez el preprocesado del vidrio para coches

La alta competitividad del mercado del automóvil ha llevado a la empresa con sede en Asturias Vetro Tool a desarrollar una solución para mejorar la eficiencia de la primera fase de fabricación de vidrio de automoción. El sistema integra las operaciones de corte, canteado y taladrado del vidrio y reduce en un 50% el tiempo empleado en el preprocesado de cada pieza, con la consiguiente mejora de la productividad.

Hasta el momento, Vetro Tool estaba especializada en la venta de hornos de procesado de vidrio de automoción, equipos equiparables al “corazón” de la fábrica. “Pero vimos que en ocasiones nuestros clientes necesitaban aumentar la productividad y nuestros hornos podían admitir más material del que podían introducir en ellos”, afirma Roberto Puga, director general de Vetro Tool.

Al constatar que la tarea de preprocesado del vidrio puede formar un 'cuello de botella' que en muchos casos limita la productividad, los técnicos de la empresa plantearon “desarrollar un sistema auxiliar que permitiera aumentar la capacidad de pre-procesado de nuestros clientes, es decir: plantas de todo el mundo que suministran las piezas de vidrio terminadas a los grandes fabricantes de automóviles”, explica Manuel Puga, ingeniero fundador de la empresa.

Para ello, la empresa acometió un proyecto cofinanciado por el Plan de Ciencia Tecnología e Innovación (PCTI, gestionado por la fundación asturiana FICYT) cuyo resultado ha sido un prototipo capaz de reducir en un 50% el tiempo habitual de estas tareas y efectuar por sí mismo todo el preprocesado de parabrisas, lunetas térmicas, custodias (piezas de vidrio de menor tamaño que se colocan junto a las ventanillas) y ventanillas. Se trata de un proceso al que llega una lámina de vidrio en bruto y del que salen las piezas listas para pasar al horno, donde serán curvadas y laminadas o templadas, según su uso final.

El sistema convencional de preprocesado de vidrio de automoción requiere la integración por parte del propio fabricante de distintos equipos especializados en cada una de las tareas necesarias. Para Manuel Puga, “el problema es que cada uno de los equipos viene de un proveedor distinto y podemos decir que hablan idiomas distintos, así que hay que poner una especie de parche para que se entiendan entre ellos”.

Solucionar la descoordinación

Según el ingeniero, esta opción conlleva una cierta descoordinación de funcionamiento “además de que en la manipulación de cada una de las piezas en palés para trasladarlas de un equipo a otro se producen pequeñas ralladuras que afectan a la calidad final”.

Tal y como explica el director general de Vetro Tool, el sistema desarrollado por los técnicos de la firma asturiana y de Prodintec elimina la necesidad de intervenir en los traslados de vidrio e incorpora un software que ajusta de forma automática y rápida los parámetros de funcionamiento de cada equipo a cada nueva referencia de fabricación.

El proceso comienza con un sistema transferencia o transfer que toma la lámina de vidrio en bruto y en primer lugar corta y desbanda el vidrio ('rompe' los trozos de vidrio siguiendo el surco marcado por el equipo). De ahí, el vidrio cortado pasa por otro transfer a una mesa donde una muela produce el canteado de las aristas, y finalmente la pieza cortada y con los bordes suavizados pasa por otro sistema de transferencia a un equipo que integra distintos taladros.

La operación termina con las piezas listas para pasar al horno (donde se curvarán y templarán o laminarán) y con los orificios necesarios para fijar insertos como el limpiaparabrisas trasero y la sujeción para el sistema de elevación de las lunas.

“El preprocesado no solo define en gran medida la calidad final del producto y las pérdidas por desechado de material si el corte no se hace aprovechando al máximo la hoja de vidrio de partida, sino que además tiene un impacto directo en el tiempo total del ciclo de fabricación y por tanto, en la productividad”, destaca Roberto Puga.

“Antes de disparar siempre se apunta primero, así que comentamos con nuestros clientes más importantes la idea que queríamos desarrollar antes de ponernos manos a la obra”, ilustra Manuel Puga.

Ahora, una vez terminado el prototipo y a falta de pequeños ajustes finales del sistema definitivo, la firma espera suministrar a lo largo de 2015 “como mínimo seis líneas de pre-procesado, cuatro de ellas un poco más pequeñas y orientadas a vidrios de menor tamaño”, puntualiza Roberto Puga.