Dos grupos vascos crean un sistema para automatizar la producción de grafeno

El grafeno es quizá el material en el que la industria mundial ha puesto mayores esperanzas a causa de sus inmensas posibilidades de aplicación y sus numerosas propiedades físicas. Se trata de carbono puro dispuesto en una lámina de un solo átomo de espesor, una característica que dota a este material de estas extraordinarias características: Es flexible, 200 veces más fuerte que el acero y cinco veces más ligero.

No obstante, la producción de láminas de grafeno presenta algunas dificultades, dadas las características nanométricas del material. Por eso Graphenea, empresa basada en CIC nanoGUNE y una de las pocas firmas en todo el mundo que se dedica a la fabricación de este material, acudió a IK4-TEKNIKER para trabajar en el diseño de un proceso de producción más automatizado, estandarizable, escalable y fiable.

Las láminas de grafeno suelen producirse por medio de una tecnología llamada CVD, es decir, deposición química a partir de la fase de vapor. El grafeno se deposita sobre una placa de cobre cuando se disipa el vapor en el que se transporta. Uno de los problemas que estaba experimentando la compañía era que los procesos producción necesitaban de mucha intervención manual.

Con el objetivo de solucionar estas dificultades, la unidad de diseño, fabricación y montaje del centro tecnológico y Graphenea han diseñado conjuntamente un sistema para transferir el grafeno de una lámina de cobre a una lámina de silicio, un material clave en la industria electrónica, por medio de diversos baños químicos que disuelven el cobre y permiten depositar el producto sobre el silicio.

Manipulación más sencilla

IK4-TEKNIKER ha diseñado uno de los instrumentos básicos del nuevo proceso de Graphenea, un sistema ergonómico fabricado de teflón que permite manipular de manera más sencilla el grafeno mientras recibe los diversos baños químicos para ser transferido al silicio.

Según Rafa Enparantza, director del la unidad de IK4-TEKNIKER que particiapa en el proyecto, “se trata de un proyecto con gran repercusión en los procesos internos de la compañía. En nuestro centro muchas veces trabajamos con grandes proyectos europeos, pero en casos como éste, cuando trabajamos directamente para un cliente que financia la I+D de un producto o proceso, los resultados son de aplicación inmediata y resulta muy gratificante”, apunta.

El proyecto está en una fase muy avanzada y los miembros del equipo de Enparantza trabajan ya en el tercer prototipo del sistema. Las primeras versiones fueron fabricadas por medio de impresoras 3D en materiales de trabajo. Pero ahora, se está fabricando el tercer prototipo en teflón, con el objetivo de proporcionar condiciones reales a las pruebas de aplicación.